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Hoogvliet apuesta por la logística omnicanal
El contratista general de Parkstein construirá un centro de distribución automatizado de última generación en Bleiswijk (Países Bajos) que dará servicio a todos los canales de distribución del retailer de alimentación holandés Hoogvliet. El objetivo estratégico de los holandeses es convertirse en el «retailer omnicanal más atractivo del mercado».
Cliente: Hoogvliet
Tras 25 años de servicio, el retailer de alimentación Hoogvliet decidió cerrar su almacén manual de Alphen an den Rijn y trasladarse a un nuevo centro de distribución omnicanal de última generación en Bleiswijk (Países Bajos). «Nuestra calidad de suministro y el servicio al cliente han seguido mejorando desde entonces, mientras que los costes logísticos se han reducido», explica con orgullo Siep de Haan, director general de Hoogvliet.
Lugar
Bleiswijk/Venray (Países Bajos)
Sector
Retail/distribución
Productos
11.700 referencias de productos secos, frescos y congelados
Soluciones
OPM, DPS, CPS, picking por voz, pulmón de expedición automatizado y pulmón de envases vacíos automatizado
Volumen
385.000 unidades de picking al día, reparto diario a más de 70 tiendas, así como a un gran número de clientes online
Detalles del proyecto
En el mercado de retail holandés compiten por captar clientes varios proveedores nacionales y muchos regionales. Las empresas de tamaño mediano tienen una fuerte presencia en el mercado. El retailer global Hoogvliet es uno de estos proveedores regionales y quiere crecer. El objetivo es claro: la familia propietaria quiere que su empresa se convierta en el «retailer omnicanal más atractivo del mercado». Al director general Siep de Haan esta idea le llevó a pensar en nuevas estructuras logísticas hace unos años. De Haan conoce bien el funcionamiento del sector retail en Europa. Trabajó en Aldi durante varios años y ahora es responsable del negocio de Hoogvliet. «La estrategia omnicanal es importante para nosotros porque queremos crecer en todos los canales», explica de Haan. Pero este ambicioso plan obligaba a replantear los procesos internos y externos de la cadena de suministro. Los holandeses realizaron una larga búsqueda, examinaron muchos sistemas y en 2017 dieron con WITRON como socio. «Nuestro almacén manual se quedó pequeño y necesitábamos una mayor eficiencia en nuestros procesos para seguir creciendo. Y, naturalmente, también queríamos que se tuvieran en cuenta aspectos como la ergonomía, la sostenibilidad y los costes», recuerda de Haan. El antiguo almacén de Alphen aan den Rijn, situado en el sur de los Países Bajos, ha estado funcionando durante 25 años. El nuevo centro logístico de Bleiswijk abrió sus puertas a mediados de 2020. El equipo de Hoogvliet se refiere a él como la «columna vertebral», porque todo el modelo de negocio dependía y depende del nuevo centro logístico.
Desafío
El sistema Order Picking Machinery (OPM), con un total de 13 máquinas de paletizado automático COM para palets multirreferencia, preparará las cajas en roll-containers en la zona de secos y frescos de forma totalmente automatizada y sin errores. Con la ayuda del sistema de picking por voz del módulo semiautomático Car Picking System (CPS) se realizará, también en esta zona, el picking de productos pesados y voluminosos mediante una ruta optimizada. La solución OPM está precedida por un almacén automático de bandejas. Los «artículos peligrosos», como los aerosoles, se gestionan con el módulo CPS en una zona separada. El sistema DPS se utiliza para el picking dinámico y semiautomático de piezas pequeñas en el surtido de productos secos. La reposición de las zonas de picking se realiza desde un almacén de seis pasillos para productos secos y frescos. WITRON ha instalado sistemas manuales de picking para congelados, frutas y verduras, así como para productos cárnicos. Tras el picking y la consolidación en las distintas zonas de picking, los artículos se preparan automáticamente para su envío mediante carros transferidores y líneas de gravedad.
Voz del consumidor
«Ahora nuestros compañeros deben pensar en procesos. Al principio esto supuso un cambio para muchos empleados, pero hemos sabido gestionar muy bien esta transformación de la mano de WITRON», afirma Siep de Haan. Los responsables comunicaron las nuevas tareas en conversaciones individuales. «Solo seis de los más de 300 trabajadores del Departamento de Logística abandonaron la empresa. Los puestos de trabajo eliminados en el nuevo centro logístico permitieron la integración de numerosos empleados en otras áreas de negocio. En un proyecto tan exigente, el éxito depende de todo el equipo. Creo que, además de un correcto planteamiento y una gestión profesional del proyecto, el rendimiento del equipo contribuye de forma decisiva al éxito general». De Haan está orgulloso de su centro logístico y de su equipo. «La calidad de suministro y el servicio al cliente han seguido mejorando, mientras que los costes logísticos han disminuido. Estamos muy satisfechos con el resultado. Hay que tener en cuenta que un proyecto de este tipo cambia la forma de trabajar de toda la organización. Cada uno de los participantes debe continuar evolucionando, ya que sólo entonces el concepto puede funcionar».