Parcialmente automatizado

• Gracias al uso de herramientas de visualización y a la preparación en secuencia se evitan gran parte de los errores de picking. El sistema indica el orden en que debe realizarse el picking.
• Los desplazamientos de los empleados en la estación de trabajo de mercancía a la persona desaparecen o se reducen al mínimo. También se elimina toda manipulación de cajas poco ergonómica.
• Si en las aplicaciones de temperatura controlada (frescos/congelados) se preparan las unidades de picking en bandejas, la estación de trabajo de mercancía a la persona puede ubicarse en un entorno de trabajo más templado, ya que no se rompe la cadena de frío —debido al corto tiempo de preparación—.
• Las emisiones de CO2 disminuyen al consolidar la carga de productos muy diferentes en un mismo palet/roll-container, lo que también reduce significativamente el número de contenedores que están cargados de forma ineficiente durante el transporte.
• Además, la solución permite ahorrar espacio en el almacén, ya que los artículos no automatizables no tienen que quedarse en pasillos de picking o áreas logísticas separadas, sino que permanecen en el almacén automatizado de estanterías/bandejas hasta que se necesiten.
• De este modo, se evita que las apiladoras realicen largos recorridos para preparar unos pocos pedidos.

Los clientes prefieren utilizar esta solución sobre todo para alimentos frescos y congelados, aunque también se utiliza para productos secos, debido al número de referencias que no se pueden manipular de forma totalmente automática. Pero no sólo se trata de ofrecer un mejor servicio al cliente y a la tienda. Y es que en el sector de la logística, con una escasez cada vez mayor de trabajadores cualificados, los puestos de trabajo orientados al futuro son un argumento de peso para la captación de talento y permiten generar ventajas competitivas sostenibles desde el punto de vista económico, ecológico y social.