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Hoogvliet setzt auf Omnichannel-Logistik
Der Logistikgeneralunternehmer aus Parkstein realisierte in Bleiswijk (Südholland) ein hochmodernes, automatisiertes Distributionszentrum für alle Vertriebswege des niederländischen Lebensmitteleinzelhändlers Hoogvliet. Das strategische Ziel der Holländer lautet, der „attraktivste Omnichannel-Retailer am Markt“ zu werden.
Kunde: Hoogvliet
Nach 25 Jahren schloss der Lebensmitteleinzelhändlers Hoogvliet sein manuelles Lager in Alphen aan den Rijn und bezog ein neues hochmodernes Omnichannel-Verteilzentrum in Bleiswijk. „Unsere Auslieferqualität und der Kundenservice haben sich seitdem nochmals verbessert, bei gleichzeitig sinkenden Logistik-Kosten“, erklärt Hoogvliet-CEO Siep de Haan stolz.
Ort
Bleiswijk/Venray (Niederlande)
Branche
Handel / Distribution
Produkte
11.700 verschiedene Artikel – Trockensortiment, Frische, Tiefkühlartikel
Lösungen
OPM, DPS, CPS, Pick-by-Voice, automatischer Warenausgangspuffer, automatisierter Leergutpuffer
Volumen
385.000 Pick-Einheiten pro Tag, tägliche Belieferung von über 70 Filialen sowie zahlreiche Online-Kunden
Besonderheiten des Projekts
Auf dem niederländischen Retailmarkt buhlen einige nationale und viele regionale Anbieter um die Kunden. Der Mittelstand ist stark vertreten. Der Vollsortimenter Hoogvliet gehört zu diesen regionalen Anbietern und will wachsen. Der Plan ist klar: Die Eigentümerfamilie will mit ihrem Unternehmen der „attraktivste Omnichannel-Retailer am Markt“ werden. Für den CEO Siep de Haan bedeutete das vor einigen Jahren unter anderem über neue Logistikstrukturen nachzudenken. De Haan kennt sich aus im Retailgeschäft in Europa. Er arbeitete unter anderem einige Jahre für Aldi und verantwortet heute die Geschäfte des Mittelständlers. „Omnichannel ist für uns ein wichtiges Thema, denn wir wollen in allen Kanälen wachsen“, erklärt de Haan. Der ehrgeizige Plan forderte allerdings ein Umdenken in den internen und externen Supply-Chain-Prozessen. Die Niederländer suchten lange, prüften viele Systeme und fanden 2017 WITRON als Partner. „Unser bestehendes, manuelles Lager wurde zu klein und wir brauchten mehr Effizienz in unseren Prozessen, um weiter wachsen zu können. Und natürlich wollten wir auch die Ergonomie, Nachhaltigkeit und die Kosten im Blick behalten“, erinnert sich de Haan. 25 Jahre diente das alte Lager in Alphen aan den Rijn im Süden der Niederlande. Mitte 2020 öffnete das neue Logistikzentrum in Bleiswijk seine Tore. Das Hoogvliet-Team spricht vom „Rückgrat“, denn das komplette Geschäftsmodell war und ist von dem neuen Logistikzentrum abhängig.
Herausforderung
Im Trocken- und Frischebereich kommt die Order Picking Machinery (OPM) – mit insgesamt 13 Case Order Machines (COMs) – zur vollautomatischen Kommissionierung von Handelseinheiten auf Rollcontainer sowie das Car Picking System (CPS), ein semi-automatisches Kommissioniersystem für die wegeoptimierte Kommissionierung von Handelseinheiten, zum Einsatz. Dem OPM ist ein automatisches Tray-Lager vorgeschalten. Mit Hilfe von CPS werden in einem separaten Bereich auch so genannte „gefährliche Güter“, wie beispielsweise Sprühdosen kommissioniert. Im Trockensortiment erfolgt zusätzlich die hochdynamische und teilautomatisierte Kommissionierung von Kleinteilen durch das Dynamic Picking System (DPS). Aus einem sechsgassigen Hochregallager für Trocken- und Frischeware wird der Nachschub für die Kommissionierbereiche abgewickelt. Für tiefgekühlte Artikel, Obst und Gemüse sowie Fleischwaren installiert WITRON manuelle Kommissioniersysteme. Nach Kommissionierung und Konsolidierung der verschiedenen Kommissionierzonen erfolgt mittels Querverschiebewagen und Schwerkraftbahnen die automatisierte Versandbereitstellung der Waren im Warenausgang.
Kundenstimme
„Unsere Kolleginnen und Kollegen müssen jetzt in Prozessen denken. Das war für viele Mitarbeitende zunächst eine Umstellung, aber wir haben diesen Change-Prozess gemeinsam mit WITRON sehr gut hinbekommen“, so Siep de Haan. In 1:1 Gesprächen vermittelten die Verantwortlichen die neuen Aufgaben. „Von unseren über 300 Mitarbeitenden in der Logistik haben nur sechs Mitarbeiter das Unternehmen verlassen. Für Arbeitsplätze, die im neuen Logistikzentrum weggefallen sind, konnten zahlreiche Mitarbeiter in andere Geschäftsbereiche integriert werden. Das ganze Team ist entscheidend für den Erfolg in so einem anspruchsvollen Projekt. Ich denke, neben einem guten Konzept und einem professionellen Projektmanagement hat die Team-Leistung einen entscheidenden Anteil am Gesamterfolg.“ De Haan ist stolz auf sein Logistikzentrum und seine Mannschaft. „Unsere Auslieferqualität und der Kundenservice hat sich nochmals verbessert, bei gleichzeitig sinkenden Logistik-Kosten. Das freut uns sehr. Aber so ein Projekt verändert das Arbeiten in der ganzen Organisation. Jeder muss sich weiterentwickeln, nur dann funktioniert das Konzept.“